一、客户核心需求
物性要求：硬度≥95 Shore A（实测球体压痕深度＜0.15mm）,回弹性：1m自由落体反弹高度＞1.2m
外观标准：表面100%镜面光泽（60°入射角光泽度＞80GU）,无熔接线/流痕（客户目检无容忍）
量产条件：注塑周期≤25秒（含取件）,原料损耗率＜5%
二、试料过程
第一次试料：ES100A-MW-1（表面缺陷NG）
测试条件：注塑机：海天MA12000Ⅱ,工艺：200℃/模温50℃/保压70MPa
失效现象：表面呈哑光雾面（实测光泽度52GU）,熔体流动末端出现放射状流痕（平均3.2条/球）,摩擦系数0.48（手指触摸有粘滞感）
失效机理：小分子硅油析出（TOF-SIMS检测到表面硅元素富集）,熔体前沿冷却过快（红外热像仪显示温差达35℃）
第二次试料：ES100A-TD-1（硬度不足NG）
配方调整：苯乙烯含量提升至40wt%（较ES100A-MW-1+3%）,移除小分子润滑剂
测试结果：表面改善（光泽度78GU）
核心缺陷：硬度仅92 Shore A（球体压痕深度0.22mm）,回弹高度1.15m（未达标）
失效分析：硬段相连续性不足（DSC显示玻璃化转变温度偏低）,动态硫化程度不足（压缩永久变形12%）
第三次试料：ES100A-TD-PKQ（综合达标）
关键技术突破：
配方：苯乙烯含量增至45wt% + 2%纳米高岭土（硬度97 Shore A）,采用15万分子量聚醚硅氧烷（表面光泽度89GU）,添加0.5%丙烯酸酯流变控制剂
工艺：注塑温度205℃（熔体粘度降低18%）,模温60±1℃（流痕彻底消除）,保压压力85MPa（密度均匀性＞99%）
量产验证：力学：落球反弹1.35m / 耐磨＞5000次,外观：100%通过客户镜面检验,效率：单件周期22秒（日产能8万件）
三、工程经验总结
表面缺陷根因：ES100A-MW-1因小分子迁移-冷料耦合效应失败
解决关键：高分子量润滑剂（＞8万）+205℃熔体温度
硬度提升路径：单纯增加苯乙烯含量（ES100A-TD-1）导致弹性劣化
最终方案：ES100A-TD-PKQ纳米填料补强（2%高岭土）+硬段相优化
技术延伸应用：
轮椅轮胎（ES100A-TD-2W）：表面Ra=0.08μm
医疗器械手柄（ES100A-TD-2M）：硬度97A+抗菌率99.9%